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加工方法与注意事项
1.加工
微晶石其硬度高,切割时需要防止崩边发生,切割时一般采用稳定性高的台锯,使用锋利的名牌合金锯片,注射足够水量时进行切割。切割时,微晶层向上,瓷质坯体层在下面,进刀速度每分种少于0.8 米,切开后不要将其从锯台拖回,直接从锯台另一端取下锯开的砖,避免对锯好的砖造成意外的崩边。如果使用手提电动锯机切割时,必须由专业技术人员操作,但手提电动锯机不适宜工程用料和大面积精度要求高的加工。
2.打通孔
必须由专业技术人员进行操作,操作时先将微晶石固定,并在其表面作出定位标记,然后使用手动电钻,根据设计需要,选用不同的直径的玻璃钻头从表面开始打孔,打孔位距边至少50mm 以上。
3. 开 槽
 
01:手动开槽
如果在微晶石侧面开槽,先在侧面上标识好开槽位置(开槽位置应该在砖侧面中心点上),用支架或由另一人将微晶石直立稳定,要开槽的一面垂直向上,由专业技术人员用手动电锯装上一定厚度的金刚介牒,进行开槽操作;如果在表面或背面开槽,操作与上述相识,但开槽位距边至少50mm 以上,另在开槽时最好先贴上一层纸质背胶保护,在纸面上标识好开槽位置后,再进行开槽。
02:自动开槽
必须使用专业开槽设备,先根据设计的需要调整好两个电动金刚介片的间距,还有各金刚介片处的喷水方向与喷水量,打开电动金刚戒片电源开关,再由两个人将微晶石抬到开槽设备的移动平台上,;固定好后,水平推动平台,让微晶石慢慢靠近高速运转的金刚介片,用力均衡,并遂渐深入,直到达到所需开槽深度,随后慢慢退出。
4.打孔后割孔(背柱孔)
必须由专业技术人员进行操作,操作时先在背面(即瓷质坯体面)作出定位标记(一般情况下,孔心与砖的两个相邻直角边间距为150mm),然后使用切割钻机装上切割钻嘴打孔。打孔位距边至少50mm 以上。
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在切割加工时易崩边的预防措施
 
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产生原因
微晶石表面层比一般石材坚强、结构至密,这不但对金刚石刀具消耗明显增大,而且锯切中的脆性也高于石材,容易产生崩边的缺陷,这情况倒是与玉石接近。新接触者务必注意这个特点。
 
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防范措施
建议下述的相应对策,其关键在于加工过程中确保平衡,尽量减低震动,特别石侧面摆动。具休要求如下
 
尽量使用台式锯切机,以便从机械类型上就易于保证加工平稳。板材必须在机器台面上摆放十分平稳。关键在于调整好进刀速度,只要进刀速度选择得当,就可将变形控制到最小,从而保证切割直线度和直角度,到了快要切完的出刀阶段,为使变形不会突然释放而导致板材产生掉角缺陷中,要适当提前开始逐渐减速
 
 
特别提醒,在加工好的板材移开之前,切忌将操作台逆向拖回。因为这时锯片状态已经恢复到初始状态,往往会檫刮到被拖回来的板材边沿而导致崩边。
 
如果使用手持便携型云石锯,则务必保证操作者具有足够经验与熟练的技巧。就更要加强调板材摆放的足够平稳。例如,在地面上摆放适当厚度的(如50mm)一层潮湿沙子,仔细平整后,再细心将板材铺放上去并调整平衡。事实上,手工操作不可能像台式锯机一样保持那么平稳。尤其难以避免侧向摆动。因此,被板材厚度与尺寸等具体情况,应该实施多趟锯切:从厚度上将锯缝分解为两层甚至更多层,每一趟只锯切适当厚度的锯沟(不切透),这样就有效降低了进刀所需的刀量,易于提高手动运刀的平稳性。必要时,第一趟先着重小心开出通长的浅沟槽,以此作为随后各趟加工的导向槽。
 
 
最好选用微晶石专用金刚石锯片。无专用锯片时,锯片的配选原则是,适用大理石软质锯片(而不是花岗石锯片),才适用微晶石,保证充分的冷却用水量,并且注水水流要始终都动态对准随时变动中的切割锋面。保证充分的冷却条件十分重要,否则切割锋面过热,甚至摩擦严重到发红打火,就极易导致炸纹隐伤或者干脆炸裂
 
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微晶石开裂原因分析
 
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微晶与水泥砂浆的热膨胀系数差别太大,微晶石的热膨胀系数为5.5×10/℃,而水泥砂浆是~10.0×10/℃。
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水泥硬化后,会逐渐大量脱水,由此产生体积收缩,即水泥专业中所称的“水泥干缩”。这也会额外加大粘结界面上的应力
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上述两条原因叠加到一起,造成了微晶石水泥砂浆湿铺法施工地面用途中的开裂现象。
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如果使用的水泥标号不达标,水泥过硬或者过干,也很可能使微晶石拉裂
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微晶石铺贴注意事项
 
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水泥品种、标号以及灰砂比 ,鉴于水泥砂浆与微晶石热膨胀系数不匹配的实际情况,建议所用水泥不要一味追求高标号,而是像瓷砖一样选用325#优质粘贴用水泥
 
02
 
不应使用体积安定性差的水泥品种,例如火山灰水泥;水泥中不应掺用石灰、石膏,因为二者均会致体积安定性变差。不应使用早强快硬性水泥,通常这类品种都有体积安定性变差的倾向。
 
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作为基床的潮干态砂浆,其水泥与砂子比例通常为1:4~1:6,视场合而定,这样的底层厚度为20~40mm,够厚即可,不宜太厚。
 
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砂浆中掺加锯末(3~5mm纤维状) 对于紧贴在板材底面的纯水泥“素灰”薄层(~2、3mm),锯末(应该细一些)的重量掺入比率为~7%(水泥干粉~93%);将水泥先与水拌和均匀,而后再将锯末分散撒上去,继续拌和均匀。掺入锯末后硬化变慢一点,但仍适于作业;如需要可相宜加入少量建筑107胶液。
 
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对潮干态砂浆基床(铺底层),锯末重量掺入比率为~15%(水泥干粉与干砂~85%)。如果不妨碍拌和性能,掺入量可再适量增加。掺入锯末后,砂浆的硬化会变慢,不过仍适于作业。此处的锯末可以放粗一点,但太粗就容易彼此纠缠成团而妨碍搅拌均匀。
 
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特别建议:根据现场的材料具体情况,依照上述原理,在正式施工前做一下试验,找到切实的掺混比例和操作经验。注意:“素灰”薄层和砂浆铺底层均应分别掺加锯末,这两点一定一起实施,缺一不可。
 
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掺加锯末的意义是,均匀分散的疏松锯末能够缓冲应力,从而避免应力累积增长到为害程度的局面。建筑施工业界常用的菱苦土水泥活动房,它的板材就是以菱苦土水泥为基础的,其中也是掺入了相当大量的锯末,结果能锯切、能钉钉子,却不会开裂。这样令人惊奇的效果,靠的就是“疏松锯末缓冲应力”这个道理。机床之类大型货物包装箱的承重底座,也是同样采用掺锯末的菱苦土水泥,才适于钉成整体的、强度合乎远程运输要求的包装箱。
 
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微晶石的水泥砂浆铺地工程中,开裂现象尤其容易出现在异型开口部位。凹陷槽沟内及其周围邻近处(20~30mm宽)填充、涂覆石材粘结胶(俗称大力胶、云石胶)达到补强效果:槽沟宽度有限,一定要细心操作,最好使用竹筷子削成的适宜刮刀,保证将粘稠的胶质压进到达槽底的过切痕根底部位
 
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铺贴过程中对板材底面涂抹“素灰”(纯水泥)层时,对于此树脂修补增强的槽沟部位以及其外围20~30mm宽的范围,一律不抹素灰而留作为空白区域,仅仅采用干沙垫平即可,以求大幅度削弱此区域所能遇到的水泥拉裂力。更推荐将上述的“留作空白区域”事先涂覆好一薄层石材粘结胶,目的是与水泥沙浆基床有效隔离开来